Im Bereich der Spulenherstellung steigt die Geschwindigkeit und Automatisierung der Wickelmaschine von Tag zu Tag. Die Wickelgeschwindigkeit des Fremdautomaten kann bis zu 2500 Runden pro Minute erreichen. Zur gleichen Zeit können zwei Arten von Drähten gleichzeitig gewickelt werden, und die Schrägstrichlinie kann automatisch gezählt werden und die Isolierung kann automatisch eingewickelt werden. Gürtel, kann automatisch stoppen, wenn ein Drahtbruch auftritt oder ein Fehler auftritt. Um mit der Einzugsautomatik-Lösevorrichtung zusammenzuwirken, wird die gewickelte Spule in eine einzelne Reihe geändert, und die Wicklungsformstruktur wird ebenfalls entsprechend geändert. Mehrere Spulensätze können gleichzeitig gewickelt werden, die Wicklungsform muss nicht demontiert werden und der Draht kann direkt nach dem Wickeln eingezogen werden. Innerhalb des Sub-Slots.
Schlitzisolierung und Schlitzwerkzeugbearbeitung
In vielen Ländern haben die Schlitzbearbeitung und die Schlitzwerkzeugbearbeitung eine automatische Bearbeitung und automatische Schlitzisolierungsmaschinen angenommen, die 2 ~ 3 Schlitze pro Sekunde einfügen können; Slot-Maschinen können 1 Slot pro Sekunde einfügen. Einige kleine Motoren sind mit Epoxidpulver-Abscheidebehältern isoliert und werden auf automatischen Leitungen hergestellt, die jeweils nur 6-8 Sekunden benötigen.
Wicklung eingebettet
Im Bereich der Wicklungseinbettung wurde in den letzten Jahren eine automatische Drahtziehmaschine mit Einzug-Stator entwickelt. Anfänglich für Einzelschichtwicklungen verwendet, jetzt für Doppelschichtwicklungen verfügbar. Zum Beispiel gibt es eine horizontale Zwei-Stationen-Drahtbindemaschine. Der Statorkern ist auf der Gleitplatte montiert. Nachdem die erste Arbeitsposition in die Unterschichtspule hineingezogen ist und die Zwischenschicht isoliert ist, sendet die Gleitplatte den Statorkern zur zweiten Station, und das Formwerkzeug wird verwendet. Drücken Sie das Ende der Wicklung in der Nähe des Endes des Einziehkopfes, um es in eine Trompetenöffnung zu drücken, dann kehren Sie zur ersten Station zurück, ziehen Sie den oberen Linienkreis hinein und führen Sie die Schlitzdüse ein.
In den letzten Jahren wurden Drahtbondmaschinen vom elektromagnetischen Aufpralltyp im In- und Ausland entwickelt. Es wird ein Kondensator zur Entladung verwendet, der einen großen Impulsstrom in der Statorspule erzeugt, und durch die Wirkung der elektromagnetischen Kraft wird der Draht gegen den Boden der Nut gedrückt, und das Ende der Spule wird gleichzeitig nach außen aufgeweitet. Eine geeignete Steuerung der elektrischen Impulsenergie kann bewirken, dass der Draht ohne Lockern gebogen und verkeilt wird, und die Rillenfülle kann auf 90% erhöht werden. Dieses Verfahren eignet sich für die dreiphasige Doppelschichtwicklung und die einphasige Haupt-Teilwicklungswicklung, dh die Unterlagespule oder die Hauptwicklung wird zunächst auf den Grund der Nut und dann auf die obere Schicht gepreßt Spule oder die Sekundärwicklung ist eingebettet.
Mechanisierung der Wicklungsendformung: Zusätzlich zur Formgebung durch das elektromagnetische Schlagverfahren kann auch eine mechanische Formgebungsvorrichtung verwendet werden, um die Wicklungsendverlängerung mit einer Schüsselformdüse zu bedecken, und der innere Hülsengummi wird aufgeblasen, und die Presse wird von beiden Enden axial unter Druck gesetzt . Der Reifen dehnt sich nach außen aus und drückt die Enden in die gewünschte Größe und Form.
Wickeln Ende Lasch Mechanisierung: eine Art End-Banderoliermaschine im Ausland, die Blei-Ahle kann Ketten gestrickt werden, und kann 100 Nadeln pro Minute tragen. Einige installieren das integrale Programmsteuergerät an der Bindemaschine, das in mehreren Schichten gemäß dem vorbestimmten Muster gebunden werden kann; einige Ende automatische Bindemaschinen verwenden zwei Nadelstangen zum Absenken, Aufstieg und zwei Zugstangen zum Vorrücken und Zurückziehen, und beide Enden der Wicklung können gleichzeitig verbindlich sein.
Isolierung Behandlung
Im Hinblick auf die Isolationsbehandlung haben die Länder in den letzten Jahren viele Untersuchungen und Reformen im Hinblick auf den Isolationsbehandlungsprozess von Motorwicklungen unter dem Aspekt der Einsparung von Imprägnierungsmaterialien, der Verkürzung der Eintauchzeit und der Verbesserung der Isolationsqualität und Verbesserung der Arbeit durchgeführt Bedingungen und Umwelthygiene.
Gegenwärtig ist das Verfahren zum Eintauchen in kleine Motortröpfchen ausgereift und weit verbreitet. Darüber hinaus gibt es einige andere Imprägnierungsmethoden. Eines ist das Sprühimprägnierungsverfahren, das darin besteht, den Motorstator auf einer speziellen Drehvorrichtung zu montieren, auf 115-120ºC zu erwärmen, für 2 Minuten vorzuwärmen und das Harz von dem Druckzylinder auf die sich drehende Statorwicklung zu sprühen. Es dauert ungefähr 1 ~ 2 Minuten. Das Harz dringt unter Druck in die Wicklung ein und überströmt den Innendurchmesser des Stators. Dann wird es gleichmäßig durch ein rotierendes Gummirad gerollt, um die Innenwand des Stators gleichmäßig mit einer dünnen Harzschicht zu beschichten und die Schlitzdüse haften zu lassen. Dann wird es durch elektrische Heizung erhitzt, um es zu heilen. Das Hauptmerkmal ist, dass die Ausrüstung relativ einfach ist und die Eintauchbehandlungszeit kurz ist. Kann verwendet werden, um Hunderte von Kilowatt Motorstatorwicklungen zu verarbeiten.
Die andere ist eine Zentrifugalimprägnierungsmethode. Schnelltrocknender lösungsmittelfreier Polyester-Lack. Um das Harz in die Statorwicklung einzutauchen, wird das Wicklungsende mit einer speziellen Klemme verschlossen, und der Kern wird mit hoher Geschwindigkeit festgeklemmt und gedreht, so dass das Harz schnell in den Statorschlitz und das Wicklungsende eindringt unter Wärme verfestigt, und die Eintauchtemperatur ist Raumtemperatur. Oder 50 ~ 70 ° C. Der gesamte Tauchvorgang dauert nur 5 bis 8 Minuten. Aufgrund der starken Zentrifugalkraft können alle Blasen ausgestoßen werden, so dass die Füllung dicht ist und keine Schrumpfung auftritt. Die Schlitzfilm- und Phasenisolierung kann entfallen. Für Motoren unter 2 kW beträgt die Wirtschaftlichkeit mehr als 2 kWh, und die Kosten sind nicht viel, aber die Arbeitsproduktivität wird stark verbessert. Es gibt auch eine Trichtergießmethode. Wenn das Verfahren auf eine DC-Ankerwicklung angewendet wird, wird der Anker aufgerichtet, der obere Trichter wird eingespritzt und der erforderliche lösungsmittelfreie Harzlack wird eingespritzt. Der Gehalt des Härters wird eingestellt, und wenn das Harz ausläuft, beginnt es im Anker zu gelieren. Der Anker wird dann in einer horizontalen Position zum Aushärten gedreht, um zu verhindern, dass sich das Harz auf der Ankerseite ansammelt, was das Gleichgewicht beeinträchtigt.
